Состав и принцип работы термопластавтомата.

Термопластавтомат – это специальное оборудование, сочетающее в себе характеристики термической обработки пластмасс и принцип плавления металла и литья под давлением. Первые плунжерные машины для литья под давлением не разработали предварительно пластифицированную шнековую машину для литья под давлением до конца 1940-х годов. С тех пор разработка в основном вращается вокруг машины для литья под давлением с предварительно пластифицированным шнеком, а в будущем появились усовершенствованные формы, такие как двухшнековые и выхлопные машины.

Принцип работы термопластавтомата

Термопластавтомат сокращенно обозначается как литьевая машина. При литье под давлением используются теплофизические свойства пластмасс для добавления материалов из бункера в бочку. Внешняя часть ствола нагревается нагревательным кольцом для плавления материала. Ствол оснащен вращающимся приводом с приводом от внешнего силового двигателя. Винтовой материал постепенно пластифицируется, плавится и гомогенизируется под двойным действием шнекового сдвига. При вращении шнека материал под действием силы трения канавки и силы сдвига подталкивает расплавленный материал к головке шнека. В то же время шнек отступает под действием реакции материала, так что головка шнека образует пространство для хранения для завершения процесса пластификации. Затем, под действием поршня инжекционного цилиндра, шнек пропускает расплавленный материал в камеру хранения на высокой скорости и под высоким давлением. Сопло впрыскивается в полость формы. После того, как расплав в полости выдерживается под давлением, охлаждается, затвердевает и формуется, форма открывается с помощью зажимного механизма, и формованное изделие поднимается из верхней части формы через выталкивающее устройство. Выпадать.

Состав термопластавтомата

Машина для литья под давлением — это машина с высоким уровнем мехатроники, основанная на требованиях процесса литья под давлением. В основном он состоит из деталей для литья под давлением, деталей для зажима пресс-формы, рамы, гидравлической системы, системы отопления, системы управления, устройства подачи и т. Д.

В настоящее время распространенные устройства для литья под давлением бывают одноцилиндрового и двухцилиндрового типа.

Существует два типа пластифицированных деталей: плунжерного типа и винтового типа. В процессе непрерывного продвижения вращающегося шнека пластик меняет свое физическое состояние и, наконец, впрыскивается в полость формы в расплавленном состоянии. Таким образом, пластифицированный компонент является основным компонентом для равномерной пластификации и количественного впрыска.