Анализ конструкции и принципа работы термопластавтомата.

Термопластавтомат – это устройство, сочетающее в себе характеристики термической обработки пластмасс и принцип литья металлов под давлением. В конце 1940-х годов была разработана машина для литья под давлением с предварительно пластифицированным шнеком. С тех пор разработка в основном сосредоточена на машине для литья под давлением с предварительно пластифицированным шнеком, а после запуска линии появятся двухшнековые, выхлопные и другие формы.

В 1980 году во Франции была произведена самая большая на тот момент шнековая термопластавтомат в мире с первичной производительностью 170 кг. С 1980-х годов и до последних лет разработка термопластавтоматов в основном концентрировалась в нескольких областях: а именно: микроавтоматическая система управления и различное вспомогательное оборудование в области автоматизации, применение в литье; координация точного оборудования и высокопроизводительных гидравлических систем; разработка различных термопластавтоматов и систем автоматизированного проектирования для определения условий впрыска для анализа пластического течения сложных форм; применение различных технологий на термопластавтоматах.

Принцип работы термопластавтомата

При литье под давлением используются тепловые и физические свойства пластмасс для добавления материалов из бункера в бочку. Ствол нагревается внешним нагревательным кольцом для плавления материала. Ствол оснащен винтом, приводимым в движение двигателем с внешним приводом. Материал разрезается шнеком. Под двойным действием шнека он постепенно пластифицируется, плавится и гомогенизируется. При вращении шнека материал под действием силы трения и сдвига желоба выталкивает расплавленный материал к головке шнека. В то же время шнек находится в отступлении материала под действием реакции шнека, так что головка шнека образует пространство для хранения для завершения процесса пластификации. Затем под действием поршня цилиндра шнек с высокой скоростью и высоким давлением пропускает расплавленный материал из камеры хранения в полость формы через сопло. После того как расплавленный материал в полости выдерживается под давлением, охлаждается, затвердевает и формуется, форма открывается с помощью зажимного механизма, и формованное изделие выбрасывается из формы через выталкивающее устройство.

Анализ состава термопластавтомата

В соответствии с требованиями процесса литья, термопластавтомат представляет собой модель с сильной интеграцией мехатроники, которая в основном состоит из деталей, зажимных частей, корпуса, гидравлической системы, системы отопления, системы управления, устройства подачи и т. д.

В настоящее время распространенные устройства для ушных инъекций бывают одноцилиндровыми и двухцилиндровыми.

Существует два типа пластифицированных деталей: плунжерного типа и винтового типа. В процессе непрерывного продвижения вращающегося шнека пластик меняет свое физическое состояние и впрыскивается в полость формы в расплавленном состоянии. Таким образом, пластифицированные части являются основными частями, которые завершают гомогенизацию и пластификацию и осуществляют количественную оценку.