Практический опыт настройки термопластавтоматов.

Начальная технология настройки термопластавтоматов: литье под давлением — это инженерная технология, которая включает в себя преобразование пластмасс в полезные продукты, способные сохранять свои первоначальные характеристики. Важными условиями процесса литья под давлением являются температура, давление и соответствующее время воздействия, которые влияют на пластифицирующее течение и охлаждение.

1. Контроль температуры

1. Температура цилиндра. Температура, которую необходимо контролировать в процессе литья под давлением, включает температуру цилиндра, температуру сопла и температуру пресс-формы. Первые две температуры в основном влияют на пластификацию и текучесть пластмассы, тогда как последняя температура в основном влияет на текучесть и охлаждение пластмассы. Каждый пластик имеет разную температуру плавления. У одного и того же пластика из-за разных источников или марок температура текучести и температура разложения различны. Это происходит из-за разницы в средней молекулярной массе и молекулярно-массовом распределении. Пластмассы при разных типах впрыска. Процесс пластификации в машине также различен, поэтому температура цилиндра также различна.

2. Температура сопла: температура сопла обычно немного ниже максимальной температуры ствола. Это необходимо для предотвращения «слюноотделения», которое может возникнуть в прямоточном сопле. Температура сопла не должна быть слишком низкой, иначе сопло будет заблокировано из-за раннего затвердевания расплава или производительность продукта ухудшится из-за впрыска в полость материала раннего затвердевания.

3. Температура пресс-формы. Температура пресс-формы оказывает большое влияние на внутренние характеристики и внешнее качество продукта. Температура формы зависит от кристалличности пластика, размера и структуры изделия, требований к производительности и других условий процесса (температуры расплава, скорости и давления впрыска, цикла формования и т. д.).

2. Контроль давления

Давление в процессе литья под давлением включает давление пластификации и давление впрыска и напрямую влияет на пластификацию пластмасс и качество продукции.

1. Давление пластификации: (противодавление). При использовании шнековой литьевой машины давление на верхнюю часть шнека, когда шнек вращается назад, называется давлением пластификации, также известным как противодавление. Величину этого давления можно регулировать с помощью перепускного клапана в гидравлической системе. При впрыске величина пластифицирующего давления постоянна в зависимости от скорости вращения шнека. Когда давление пластификации увеличивается, температура расплава увеличивается, но скорость пластификации снижается. Кроме того, повышение давления пластификации часто позволяет сделать равномерным температуру расплава, перемешивание пигментов и выделение газа в расплаве. В общем случае решение о давлении пластификации должно быть как можно более низким с учетом обеспечения качества продукта. Удельное значение зависит от типа используемого пластика, но обычно редко превышает 20 кг/см².

2Давление впрыска: В настоящее время давление впрыска почти всех машин для впрыска основано на давлении, прикладываемом плунжером или верхней частью винта к пластику (преобразованное в давление масла) в качестве стандарта. Роль давления впрыска при литье под давлением заключается в преодолении сопротивления течению пластика из цилиндра в полость, придании расплавленному материалу скорости заполнения формы и уплотнении расплавленного материала.

3. Три, цикл формования

Время, необходимое для завершения процесса литья под давлением, называется циклом формования, также называемым циклом формования. Фактически он включает в себя следующие части:

Цикл формования. Цикл формования напрямую влияет на производительность труда и загрузку оборудования. Следовательно, в производственном процессе соответствующее время цикла формования должно быть максимально сокращено с целью обеспечения качества. Во всем цикле формования наиболее важными являются время впрыска и время охлаждения, и все они оказывают решающее влияние на качество продукта. Время наполнения во время впрыска прямо обратно пропорционально скорости наполнения, а время наполнения при производстве обычно составляет около 3-5 секунд.

Время удержания давления во время впрыска — это время давления пластика в полости, и оно составляет значительную долю от всего времени впрыска, обычно около 20–120 секунд (для особо толстых деталей может достигать 5–10 минут). До того, как расплавленный материал у литника застынет, время выдержки влияет на точность размеров продукта, если позже, то не влияет. Время выдержки также имеет наиболее благоприятное значение, которое, как известно, зависит от температуры материала, температуры формы, размеров главного желоба и литника. Если размеры стояка и литника и условия технологического процесса нормальные, обычно преобладает значение давления, которое дает наименьший диапазон колебаний скорости усадки изделия. Время охлаждения в основном определяется толщиной изделия, термическими и кристаллическими свойствами пластика, а также температурой формы. Окончание времени охлаждения должно основываться на принципе обеспечения того, чтобы продукт не вызывал изменений при извлечении продукта из формы. Время охлаждения обычно составляет от 30 до 120 секунд. Не обязательно, чтобы время охлаждения было слишком долгим. Это не только снизит эффективность производства, но и повлияет на сложные детали. Его трудно извлечь из формы, и даже при принудительном извлечении из формы может возникнуть стресс. Другое время в цикле формования связано с тем, является ли производственный процесс непрерывным и автоматизированным, а также со степенью непрерывности и автоматизации.

Машины для литья под давлением общего назначения можно отрегулировать в соответствии со следующими процедурами:

В соответствии с температурным диапазоном, предоставленным поставщиком материала, отрегулируйте температуру цилиндра до середины диапазона и отрегулируйте температуру формы.

Оцените необходимый объем впрыска и отрегулируйте термопластавтомат на две трети расчетного максимального объема впрыска. Отрегулируйте ход перевернутого троса (перекачивания клея). Оцените и отрегулируйте время вторичного впрыска и доведите давление вторичного впрыска до нуля.

Предварительно отрегулируйте давление впрыска первого уровня до половины (50%) предела литьевой машины; отрегулируйте скорость впрыска до максимальной. Оцените и отрегулируйте необходимое время охлаждения. Отрегулируйте противодавление до 3,5 бар. Удалите испорченную смолу из ствола. Используйте полуавтоматический режим литья под давлением; запустите процесс литья под давлением и наблюдайте за действием шнека.

При необходимости отрегулируйте скорость и давление инъекции соответствующим образом. Чтобы сократить время наполнения, можно увеличить давление впрыска. Как упоминалось ранее, поскольку перед полным заполнением формы происходит процесс, конечное давление заполнения формы можно довести до 100% давления впрыска первого уровня. Давление в конечном итоге должно быть отрегулировано достаточно высоко, чтобы максимальная скорость, которую можно достичь, не ограничивалась заданным давлением. Если есть вспышка, скорость можно уменьшить.

После соблюдения цикла отрегулируйте объем впрыска и точку переключения. Установите программу так, чтобы при впрыске первого уровня можно было получить наполнение 95-98% от веса впрыска.

Когда объем впрыска, точка переключения, скорость впрыска и давление впрыска первого уровня отрегулированы правильно, можно выполнить процедуру регулировки давления удержания второго уровня.

При необходимости отрегулируйте удерживающее давление соответствующим образом, но не переполняйте полость.

Отрегулируйте скорость шнека так, чтобы расплавление завершилось непосредственно перед завершением цикла, и цикл впрыска не был ограничен.

Сократите время цикла для повышения производительности